顧健，江蘇省勞動(dòng)模范、機(jī)械工業(yè)技能大師，手工研磨電主軸軸承隔圈，精度達(dá)到2微米，而機(jī)床能實(shí)現(xiàn)的精度范圍是5微米。 

    在一臺(tái)進(jìn)口臥式加工中心巨大的防護(hù)罩內(nèi)，一汽解放無(wú)錫柴油機(jī)廠維修*技師顧健(見(jiàn)上圖，資料照片)，手持震動(dòng)儀在各零部件處一一檢測(cè)。在主軸的軸承檔相應(yīng)位置前，他停下了手上的動(dòng)作：“這個(gè)位置比較深，形狀又過(guò)窄，細(xì)而短的儀器雖靈敏，卻也沒(méi)了用武之地。”顧健邊說(shuō)邊爬進(jìn)厚厚的鐵殼，手中已經(jīng)換上了一根長(zhǎng)柄起子。他將起子的一端抵在軸承處，另一端貼在耳朵上。就是用這樣的“土辦法”，他敏銳地捕捉到一陣忽高忽低的頻率：“有雜音，肯定是出了故障?！?nbsp;

    在無(wú)錫柴油機(jī)廠的生產(chǎn)車間里，先進(jìn)的儀器設(shè)備已經(jīng)應(yīng)用在從生產(chǎn)到維修的幾乎整個(gè)過(guò)程。但一些工藝難度高、技術(shù)性強(qiáng)的檢測(cè)維修，也有機(jī)器“力所不及”的地方。 

    通過(guò)“聽(tīng)聲定位識(shí)故障”的方法，他斷定是主軸承出現(xiàn)故障。在制造業(yè)，電主軸維修是一大難題：買一根新的電主軸需100多萬(wàn)元；委外維修費(fèi)也要20多萬(wàn)元，且維修后的質(zhì)保期只有三個(gè)月。維修的技術(shù)難點(diǎn)，在軸承中間的隔圈上——要求達(dá)到平面精度和平行精度2微米的標(biāo)準(zhǔn)。這一精度，相當(dāng)于一根頭發(fā)絲粗細(xì)的1/35。精度不夠，將會(huì)降低軸承的使用壽命，導(dǎo)致軸承報(bào)廢。據(jù)介紹，目前行業(yè)內(nèi)普遍使用的機(jī)床能實(shí)現(xiàn)的精度范圍是5微米，這也一度代表了國(guó)內(nèi)民用機(jī)床的水平。 

    對(duì)眼前這個(gè)隔圈進(jìn)行加工，其精度要求已經(jīng)在機(jī)械化加工公差范圍之外，要靠手工實(shí)現(xiàn)。顧健開(kāi)始檢測(cè)隔圈，仔細(xì)標(biāo)注凹凸區(qū)域，然后涂上研磨劑，運(yùn)用定點(diǎn)磨削的方法耐心研磨：凸起的地方用力用手按壓以起到切削的作用，凹的地方則是輕輕帶過(guò)，每次可以調(diào)整不到1微米。這一過(guò)程全憑扎實(shí)技藝和高超手感，稍有不慎就會(huì)削多，導(dǎo)致“過(guò)猶不及”。 

    從業(yè)24年，顧健將廠里20多種、300多臺(tái)機(jī)器親手拆開(kāi)仔細(xì)研究過(guò)，光是研磨的隔圈就不計(jì)其數(shù)。維修精度從絲級(jí)到微米級(jí)練習(xí)了5年，從5微米到2微米用了10年。在國(guó)外技術(shù)保密、沒(méi)有圖紙和任何零配件的情況下，顧健憑借自主維修解決了這一技術(shù)難題，大大提高了設(shè)備性能以及生產(chǎn)線的使用壽命，填補(bǔ)了進(jìn)口電主軸維修技術(shù)空白，每年為企業(yè)節(jié)省維修成本300多萬(wàn)元。 

    在這臺(tái)設(shè)備上，顧健還檢測(cè)出，用于定位的碼盤在精加工后依然存在尺寸不適配的問(wèn)題：還有1絲的余量需要通過(guò)人工銼削來(lái)調(diào)整，這一厚度約為頭發(fā)絲直徑的1/7?！熬拖褡鍪中g(shù)一樣，控制力要非常精準(zhǔn)。這需要用各種廢料不斷練習(xí)手感、形成肌肉記憶。”顧健說(shuō)，“吃飯、休息時(shí)，我都會(huì)下意識(shí)地觀察眼前的物體是否在一個(gè)平面上，揣摩怎樣將其銼平。”說(shuō)罷，一銼刀下去，用千分尺檢測(cè)，不多不少，正好是一絲的厚度。 

    顧健比劃著告訴記者，不同材質(zhì)的手法要求是不同的，鋼制的較為堅(jiān)硬，下手要穩(wěn)準(zhǔn)狠；鑄鐵的較為柔軟，下手就要輕巧細(xì)致。這輕重之間的分別，微小到難以用語(yǔ)言形容。 

    在修磨零件時(shí)，顧健習(xí)慣卸下手套，用皮膚感知精度。手上的繭子越積越厚，指紋被磨得看不清楚，上下班打卡時(shí)要反復(fù)按幾次才能成功。但就是這雙手，能夠感知連數(shù)控設(shè)備也難以達(dá)到的精度。